Koraat
Hersteller/Händler
Die meisten von euch werden mich ja aus dem GRF kennen, aber da ja hoffentlich in Zukunft noch viele neue Interessierte dazustoßen werden, möchte ich unseren Betrieb kurz vorstellen.
Koraat-Knives ist ein kleines Familienunternehmen. Nahe der Wachau, im Nibelungengau, haben wir unsere Manufaktur im Erdgeschoss unseres Wohnhauses untergebracht und erzeugen dort Rasiermesser in höchstmöglicher Qualität und in reiner Handarbeit.
Neben meiner Frau, Christine Weinberger, und mir, Ulrik Beyer, gibt es keine anderen Mitarbeiter. Es geht somit jedes Messer, das wir herstellen ausnahmslos durch unsere Hände.
Unsere Produktionsmengen sind durch diese Arbeitsweise eher klein und uns ist sehr daran gelegen individuelle Einzelstücke herzustellen und keine Massenprodukte.
Ursprünglich bin ich gelernter Goldschmied, habe aber schon vor und während meiner Goldschmiedeausbildung meine Passion für das Messermachen entdeckt. Daher habe ich mich 2009 als Messerschmied selbstständig gemacht. Nachdem ich anfänglich auf Gebrauchs- und Küchenmesser spezialisiert war, habe ich schon Mitte 2010 meine Liebe zu Rasiermessern entdeckt und mich seitdem vollständig darauf spezialisiert. Seit 2015 werde ich tatkräftig von meiner Frau unterstützt, die alle von ihr durchgeführten Arbeitsschritte von mir erlernt und in weiter Folge noch weiter entwickelt hat.
Die Herstellung unserer Rasiermesser setzt sich aus insgesamt über 100 Arbeitsschritten zusammen.
Am Anfang steht der Entwurf eines Prototypen für unsere gesenkgeschmiedeten Rasiermesserrohlinge. Zuerst am Papier und später aus Stahl werden verschiedene Prototypen entworfen um das Design und die Funktionalität insbesondere in Kombination mit dem späteren Heft zu testen.
Der endgültige Prototyp wird dann in Solingen, von der letzten verbliebenen Gesenkschmiede, die noch auf Rasiermesser spezialisiert ist, als 3d Modell für uns umgesetzt. Dieses Modell wird anschließend in ein Gesenk gefräst mit dem unsere Rohlinge geschmiedet werden.
Im Gegensatz zu vielen anderen Herstellern, die ihre Klingen aus dem frei verfügbaren Standardsortiment der Schmiede beziehen, sind unsere Rohlinge für uns geschützt und können nur von uns bezogen werden.
Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass wir unsere Rohlinge ungestempelt und vor allem ungehärtet beziehen. Normalerweise gehen die Rohlinge nach dem Schmieden in eine große Härterei und werden gehärtet an die Rasiermesserproduzenten verkauft. Für uns haben die ungehärteten Rohlinge den Vorteil, dass wir eine Vielzahl von Verzierungen anbieten können, die in gehärteten Rohlingen nicht umsetzbar wären. Auch Sonderstempel, bzw. persönliche Kundenstempel, sind dadurch realisierbar. Da wir das Härten ebenfalls bei uns in einem digital gesteuerten Ofen durchführen, können wir für eine perfekte Härtung jeder einzelnen Klinge garantieren.
Der verwendete Stahl ist der 1.2210, auch bekannt als „Silberstahl“ für unsere 7/8“ und 8/8“ Sheffield Design Rohlinge, sowie die 6/8“ und 7/8“ #14 Design Rohlinge.
Für unsere 5/8“ und 6/8“ Sheffield Design Rohlinge haben wir uns für 1.3505 „Kugellagerstahl“ entschieden.
Sowohl der 1.2210 als auch der 1.3505 sind niedrig legierte Werkzeugstähle. Beide sind mit Chrom und der 1.2210 zusätzlich noch mit Vanadium legiert. Fälschlicherweise werden solche Stähle im Handel oft als „Carbonstahl“ oder „Kohlenstoffstahl“ bezeichnet. Ein reiner Kohlenstoffstahl hat aber neben Kohlenstoff und minimalen Verunreinigungen keine weiteren Legierungsbestandteile. Da das Fehlen von Legierungsbestandteilen die Durchhärtung der Klingen erschwert und zudem die Temperaturführung beim Härten fehleranfälliger ist, nutzen kaum Hersteller reine Kohlenstoffstähle. Der 1.2210 hat sich aufgrund seiner optimalen Eigenschaften für Rasiermesser weitgehend durchgesetzt. Der 1.3505 war ein Versuch von uns und hat sich in der Praxis als mit dem 1.2210 gleichwertig erwiesen.
Nachfolgend eine grobe Übersicht über die verschiedenen Arbeitsschritte, jedoch ohne auf alle Einzelschritte einzugehen:
-Die Klingen werden gestempelt. Hierzu wird ein Handschlagstempel mit unserem Logo mit einem Hammer in den Rohling geschlagen. Anschließend werden die Rohlinge gerichtet und das Achsloch gebohrt.
-Die Konturen sowie die Kopfform und etwaige Verzierungen werden am Bandschleifer geschliffen. Auch Daumenmulde und Angel werden im passenden Radius ausgeschliffen.
-Verzierungen werden von Hand mit der Feile angefertigt oder ergänzt und die Serrierung wird angebracht.
-Die Hohlung wird entsprechend dem gewünschten Hohlungsgrad vorgeschliffen.
-Jetzt wird die Klinge gehärtet. Hierzu wird sie auf über 800 °C erhitzt und anschließend in Öl abgeschreckt. Um die direkt nach dem Härten zu hohe Härte zu reduzieren und die Klinge elastisch zu machen, wird anschließend bei Temperaturen zwischen 150 und 200°C angelassen. Die Klinge hat nun je nach Stahl zwischen 61 und 63 hrc.
-Durch das Härten ist die gesamte Klinge oberflächlich oxidiert, daher werden alle oben genannten Schleifprozesse nochmal mit immer feineren Körnungen wiederholt.
- Anschließend werden die Konturen und der Erl grob vorpoliert
-Es folgt der Klingenschliff. Je nach Hohlungsgrad besteht dieser aus unterschiedlich vielen Arbeitsschritten
-Ist die Klinge dünn ausgeschliffen, werden Erl und Konturen feinpoliert.
-Als letzter Arbeitsschritt wird auch die Hohlung fein satiniert oder spiegelpoliert.
-Die Klinge wird gründlich gereinigt und ist nun bereit zum Vernieten.
-Es folgt der Heftbau, der auch zu 100% bei uns stattfindet.
-Die Heftschablone wird auf das Heftmaterial übertragen und die Löcher für die Vernietungen werden gebohrt. Anschließend werden die beiden Schalen verbunden und von nun an gemeinsam bearbeitet um eine optimale Passung und Symmetrie zu garantieren.
-Die Form und auch der Querschnitt werden, alleine von Hand geführt, auf dem Bandschleifer hergestellt. Es kommen hier keine Kopierfräsen oder CNC gesteuerte Geräte zum Einsatz.
-Abschließend werden die Hefte noch minimal mit Schleifpapier nachbearbeitet und dann fertig poliert.
-Es folgt das Vernieten. Die Nieten werden als einziger Bestandteil außer Haus in einer spezialisierten Präzisionsdreherei gefertigt, sind aber auch nach unserem Design produziert. Die Keile fertigen wir selbst.
-Der letzte Arbeitsschritt ist das Schärfen des Messers an dessen Ende die Klinge problemlos freihängendes Haar, nur durch das Eigengewicht des Haares, schneiden können muss.
Nachfolgend einige Impressionen aus der Herstellung.
mfg
Ulrik
Koraat-Knives ist ein kleines Familienunternehmen. Nahe der Wachau, im Nibelungengau, haben wir unsere Manufaktur im Erdgeschoss unseres Wohnhauses untergebracht und erzeugen dort Rasiermesser in höchstmöglicher Qualität und in reiner Handarbeit.
Neben meiner Frau, Christine Weinberger, und mir, Ulrik Beyer, gibt es keine anderen Mitarbeiter. Es geht somit jedes Messer, das wir herstellen ausnahmslos durch unsere Hände.
Unsere Produktionsmengen sind durch diese Arbeitsweise eher klein und uns ist sehr daran gelegen individuelle Einzelstücke herzustellen und keine Massenprodukte.
Ursprünglich bin ich gelernter Goldschmied, habe aber schon vor und während meiner Goldschmiedeausbildung meine Passion für das Messermachen entdeckt. Daher habe ich mich 2009 als Messerschmied selbstständig gemacht. Nachdem ich anfänglich auf Gebrauchs- und Küchenmesser spezialisiert war, habe ich schon Mitte 2010 meine Liebe zu Rasiermessern entdeckt und mich seitdem vollständig darauf spezialisiert. Seit 2015 werde ich tatkräftig von meiner Frau unterstützt, die alle von ihr durchgeführten Arbeitsschritte von mir erlernt und in weiter Folge noch weiter entwickelt hat.
Die Herstellung unserer Rasiermesser setzt sich aus insgesamt über 100 Arbeitsschritten zusammen.
Am Anfang steht der Entwurf eines Prototypen für unsere gesenkgeschmiedeten Rasiermesserrohlinge. Zuerst am Papier und später aus Stahl werden verschiedene Prototypen entworfen um das Design und die Funktionalität insbesondere in Kombination mit dem späteren Heft zu testen.
Der endgültige Prototyp wird dann in Solingen, von der letzten verbliebenen Gesenkschmiede, die noch auf Rasiermesser spezialisiert ist, als 3d Modell für uns umgesetzt. Dieses Modell wird anschließend in ein Gesenk gefräst mit dem unsere Rohlinge geschmiedet werden.
Im Gegensatz zu vielen anderen Herstellern, die ihre Klingen aus dem frei verfügbaren Standardsortiment der Schmiede beziehen, sind unsere Rohlinge für uns geschützt und können nur von uns bezogen werden.
Ein weiterer Unterschied besteht darin, dass wir unsere Rohlinge ungestempelt und vor allem ungehärtet beziehen. Normalerweise gehen die Rohlinge nach dem Schmieden in eine große Härterei und werden gehärtet an die Rasiermesserproduzenten verkauft. Für uns haben die ungehärteten Rohlinge den Vorteil, dass wir eine Vielzahl von Verzierungen anbieten können, die in gehärteten Rohlingen nicht umsetzbar wären. Auch Sonderstempel, bzw. persönliche Kundenstempel, sind dadurch realisierbar. Da wir das Härten ebenfalls bei uns in einem digital gesteuerten Ofen durchführen, können wir für eine perfekte Härtung jeder einzelnen Klinge garantieren.
Der verwendete Stahl ist der 1.2210, auch bekannt als „Silberstahl“ für unsere 7/8“ und 8/8“ Sheffield Design Rohlinge, sowie die 6/8“ und 7/8“ #14 Design Rohlinge.
Für unsere 5/8“ und 6/8“ Sheffield Design Rohlinge haben wir uns für 1.3505 „Kugellagerstahl“ entschieden.
Sowohl der 1.2210 als auch der 1.3505 sind niedrig legierte Werkzeugstähle. Beide sind mit Chrom und der 1.2210 zusätzlich noch mit Vanadium legiert. Fälschlicherweise werden solche Stähle im Handel oft als „Carbonstahl“ oder „Kohlenstoffstahl“ bezeichnet. Ein reiner Kohlenstoffstahl hat aber neben Kohlenstoff und minimalen Verunreinigungen keine weiteren Legierungsbestandteile. Da das Fehlen von Legierungsbestandteilen die Durchhärtung der Klingen erschwert und zudem die Temperaturführung beim Härten fehleranfälliger ist, nutzen kaum Hersteller reine Kohlenstoffstähle. Der 1.2210 hat sich aufgrund seiner optimalen Eigenschaften für Rasiermesser weitgehend durchgesetzt. Der 1.3505 war ein Versuch von uns und hat sich in der Praxis als mit dem 1.2210 gleichwertig erwiesen.
Nachfolgend eine grobe Übersicht über die verschiedenen Arbeitsschritte, jedoch ohne auf alle Einzelschritte einzugehen:
-Die Klingen werden gestempelt. Hierzu wird ein Handschlagstempel mit unserem Logo mit einem Hammer in den Rohling geschlagen. Anschließend werden die Rohlinge gerichtet und das Achsloch gebohrt.
-Die Konturen sowie die Kopfform und etwaige Verzierungen werden am Bandschleifer geschliffen. Auch Daumenmulde und Angel werden im passenden Radius ausgeschliffen.
-Verzierungen werden von Hand mit der Feile angefertigt oder ergänzt und die Serrierung wird angebracht.
-Die Hohlung wird entsprechend dem gewünschten Hohlungsgrad vorgeschliffen.
-Jetzt wird die Klinge gehärtet. Hierzu wird sie auf über 800 °C erhitzt und anschließend in Öl abgeschreckt. Um die direkt nach dem Härten zu hohe Härte zu reduzieren und die Klinge elastisch zu machen, wird anschließend bei Temperaturen zwischen 150 und 200°C angelassen. Die Klinge hat nun je nach Stahl zwischen 61 und 63 hrc.
-Durch das Härten ist die gesamte Klinge oberflächlich oxidiert, daher werden alle oben genannten Schleifprozesse nochmal mit immer feineren Körnungen wiederholt.
- Anschließend werden die Konturen und der Erl grob vorpoliert
-Es folgt der Klingenschliff. Je nach Hohlungsgrad besteht dieser aus unterschiedlich vielen Arbeitsschritten
-Ist die Klinge dünn ausgeschliffen, werden Erl und Konturen feinpoliert.
-Als letzter Arbeitsschritt wird auch die Hohlung fein satiniert oder spiegelpoliert.
-Die Klinge wird gründlich gereinigt und ist nun bereit zum Vernieten.
-Es folgt der Heftbau, der auch zu 100% bei uns stattfindet.
-Die Heftschablone wird auf das Heftmaterial übertragen und die Löcher für die Vernietungen werden gebohrt. Anschließend werden die beiden Schalen verbunden und von nun an gemeinsam bearbeitet um eine optimale Passung und Symmetrie zu garantieren.
-Die Form und auch der Querschnitt werden, alleine von Hand geführt, auf dem Bandschleifer hergestellt. Es kommen hier keine Kopierfräsen oder CNC gesteuerte Geräte zum Einsatz.
-Abschließend werden die Hefte noch minimal mit Schleifpapier nachbearbeitet und dann fertig poliert.
-Es folgt das Vernieten. Die Nieten werden als einziger Bestandteil außer Haus in einer spezialisierten Präzisionsdreherei gefertigt, sind aber auch nach unserem Design produziert. Die Keile fertigen wir selbst.
-Der letzte Arbeitsschritt ist das Schärfen des Messers an dessen Ende die Klinge problemlos freihängendes Haar, nur durch das Eigengewicht des Haares, schneiden können muss.
Nachfolgend einige Impressionen aus der Herstellung.
mfg
Ulrik
